¿CUÁNTO VALE UN JEFE DE MANTENIMIENTO? A VECES SE DESCUBRE CUANDO NO ESTÁ.
Hay profesionales cuyo valor aparece todos los meses en un informe.
Y hay otros cuyo verdadero valor se descubre el día que faltan.
Una máquina se para.
Producción empieza a ponerse nerviosa.
Nadie encuentra la avería.
Empiezan las llamadas.
—¿Has comprobado esto? —¿Quién conoce esta máquina? —¿Quién estuvo la última vez que ocurrió? —¿A quién podemos llamar?
Y finalmente alguien dice:
“Llama al jefe de mantenimiento.”
Da igual que sea sábado.
Que esté en casa.
Que esté de vacaciones.
Una fotografía por WhatsApp. Un vídeo. Un código de error. El sonido extraño de una máquina.
Y después de unas cuantas preguntas empieza a encontrar el camino.
Desde fuera puede parecer una simple llamada.
Pero detrás de esas preguntas puede haber 20 o 30 años de averías, errores, noches complicadas y experiencia acumulada.
Y eso me lleva a una pregunta:
¿Sabemos realmente cuánto vale un buen jefe de mantenimiento antes de necesitarlo?
LOS COMENTARIOS ME HAN HECHO REFLEXIONAR
Durante estos días he estado leyendo muchas experiencias de profesionales de mantenimiento.
Y cuanto más leo, más claro tengo que existe un conocimiento dentro de las fábricas que muchas veces no aparece en ningún balance.
Uno de vosotros contaba una situación especialmente gráfica.
Sábado por la tarde.
42 °C.
Un centro sin climatización y con cortes intermitentes de electricidad.
Las personas que estaban allí no tenían conocimientos suficientes para identificar el problema.
¿La solución?
- Teléfono.
- Pregunta.
- Respuesta.
- Otra pregunta.
- Una fotografía.
- Otra comprobación.
- Una nueva llamada.
Hasta llegar finalmente al problema: un fallo relacionado con uno de los transformadores y máquinas bloqueadas.
12 llamadas.
4 horas.
Y todo ello durante sus vacaciones.
Su conclusión fue sencilla:
“Nada como la experiencia.”
¿CUÁNTO VALÍAN REALMENTE ESAS CUATRO HORAS?
Aquí está la cuestión.
Podríamos mirar únicamente las cuatro horas dedicadas.
Pero estaríamos midiendo mal.
Porque para poder resolver aquella situación en cuatro horas hicieron falta probablemente décadas aprendiendo.
Miles de horas delante de máquinas.
Averías que salieron bien.
Averías que salieron mal.
Errores.
Manuales.
Formaciones.
Noches.
Urgencias.
Decisiones tomadas bajo presión.
Todo eso termina creando algo muy difícil de medir:
criterio.
Y posiblemente esa sea una de las capacidades más valiosas de un buen responsable de mantenimiento.
No conocer todas las respuestas.
Sino saber qué preguntas hacer.
LA EXPERIENCIA NO ES SABERLO TODO
Otro comentario dejó una frase fantástica:
“La experiencia no es lo que te pasó, es lo que haces con lo que te pasó.”
Me parece una definición extraordinaria.
Porque experiencia no significa simplemente acumular años.
Significa convertir cada problema anterior en una herramienta para solucionar mejor el siguiente.
Una máquina hace un determinado ruido y algo te resulta familiar.
Una temperatura empieza a comportarse de una manera determinada y sabes dónde mirar.
Un técnico describe una avería y haces tres preguntas que permiten descartar diez posibles causas.
Eso no aparece escrito en la placa de características de ninguna máquina.
Está dentro de las personas.
PERO UN BUEN JEFE DE MANTENIMIENTO NO DEBERÍA SER UN HÉROE
Y aquí aparece otra reflexión importante que surgió en los comentarios.
Podemos admirar al profesional capaz de solucionar una avería desde la playa.
Pero quizá deberíamos preguntarnos:
¿Por qué hemos tenido que llamarlo estando de vacaciones?
Porque existe una enorme diferencia entre tener un profesional extraordinario…
y tener un departamento extraordinario.
Si todas las decisiones importantes dependen de una única persona, tenemos un problema.
Si solamente una persona conoce determinadas máquinas, tenemos un problema.
Si las averías históricas únicamente están en la memoria de alguien, tenemos un problema.
Si cuando esa persona se marcha de vacaciones empieza el miedo…
tenemos un problema.
EL VERDADERO VALOR DEL LIDERAZGO
Otro profesional lo explicaba perfectamente:
Un buen jefe de mantenimiento debe crear procesos basados en su experiencia y conocimientos para compartirlos con el resto del equipo.
Para mí, aquí está una de las claves.
El buen jefe de mantenimiento no debería demostrar constantemente:
“Sin mí esto no funciona.”
Debería conseguir exactamente lo contrario:
“Aunque yo no esté, mi equipo sabe qué hacer.”
Eso es liderazgo.
Formar técnicos.
Darles confianza.
Permitirles tomar decisiones.
Documentar problemas.
Compartir conocimientos.
Crear procedimientos.
Analizar averías.
Explicar por qué se toma una decisión y no limitarse a ordenar qué hay que hacer.
Porque cada vez que alguien llama diciendo:
“¿Qué hago?”
existen dos posibilidades.
Resolverle el problema.
O resolver el problema y conseguir que la próxima vez ya no necesite llamar.
La segunda opción construye equipos.
EL TÉCNICO QUE ESTÁ AL OTRO LADO TAMBIÉN IMPORTA
Otro comentario aportaba algo fundamental.
Cuando una avería se resuelve por teléfono tendemos a valorar a quien da las instrucciones.
Pero también debemos reconocer al técnico que está delante de la máquina.
Es sus ojos.
Sus manos.
- Quien interpreta las instrucciones.
- Quien comprueba.
- Quien mide.
- Quien ejecuta.
Y cuando existe confianza entre ambos ocurre algo muy poderoso.
- El jefe pregunta.
- El técnico comprueba.
- El jefe orienta.
- El técnico razona.
Hasta que finalmente aparece la solución.
Pero lo verdaderamente interesante llega después.
La próxima vez quizá ese técnico ya no necesite llamar.
Acaba de incorporar una nueva experiencia.
Así se construyen los buenos equipos de mantenimiento.
DE LA EXPERIENCIA INDIVIDUAL AL CONOCIMIENTO DE LA EMPRESA
Aquí creo que tenemos uno de los grandes desafíos industriales.
Durante décadas hemos acumulado muchísimo conocimiento dentro de las personas.
Pero no siempre hemos conseguido convertirlo en conocimiento de la organización.
¿Cuántas fábricas tienen auténticas enciclopedias humanas caminando por sus instalaciones?
Personas que saben perfectamente:
qué máquina suele fallar,
qué ruido no es normal,
qué componente conviene tener disponible,
qué proveedor puede solucionar una urgencia,
qué reparación ya se intentó hace cinco años,
o qué pequeño detalle puede provocar una parada enorme.
Ahora imaginemos que mañana esa persona se jubila.
¿Cuánto conocimiento se marcha con ella?
Probablemente muchísimo.
AQUÍ LA TECNOLOGÍA PUEDE AYUDARNOS
También habéis hablado de WhatsApp, fotografías, vídeos, monitorización, IoT, Machine Learning, gestión de datos e inteligencia artificial.
Y creo que aquí tenemos una oportunidad enorme.
Durante años gran parte del conocimiento de mantenimiento ha estado:
en la cabeza de las personas.
Ahora tenemos herramientas para empezar a conservarlo.
- Históricos de averías.
- Fotografías.
- Vídeos.
- Procedimientos.
- Consumos.
- Vibraciones.
- Temperaturas.
- Órdenes de trabajo.
- Causas raíz.
- Soluciones aplicadas.
- Tiempo hasta fallo.
- Repuestos utilizados.
Toda esa información puede convertirse en conocimiento.
Y la IA probablemente nos ayudará cada vez más a encontrar patrones dentro de él.
Pero existe algo importante.
La tecnología no sustituye la experiencia.
Puede ayudar a conservarla.
Puede organizarla.
Puede analizarla.
Puede hacerla accesible.
Pero primero necesitamos que alguien haya aprendido durante años qué información realmente importa.
EL PROBLEMA ES QUE TODO ESTO CASI NUNCA SE VE
Y volvemos al principio.
- Producción funcionando.
- Máquinas trabajando.
- Pedidos saliendo.
- Clientes recibiendo.
- Nadie llama.
- Nadie corre.
- No hay urgencias.
Y entonces puede aparecer una sensación peligrosa:
“Aquí mantenimiento está demasiado tranquilo.”
Quizá precisamente esa tranquilidad sea el resultado de años de trabajo bien hecho.
- Preventivo.
- Predictivo.
- Planificación.
- Stock de repuestos críticos.
- Formación.
- Procedimientos.
- Experiencia.
- Conocimiento de los activos.
- Decisiones tomadas antes de que aparezca el problema.
Porque existe una paradoja que muchos habéis repetido:
cuanto mejor funciona mantenimiento, menos se nota mantenimiento.
POR ESO TENEMOS QUE CAMBIAR LA FORMA DE MEDIR SU VALOR
Quizá hemos mirado durante demasiado tiempo mantenimiento únicamente desde el coste.
Horas.
Personal.
Repuestos.
Herramientas.
Servicios externos.
Pero también deberíamos preguntarnos:
- ¿Cuántas horas de producción hemos protegido?
- ¿Cuántas paradas hemos evitado?
- ¿Cuántas averías se han detectado antes de producirse?
- ¿Cuánto conocimiento hemos generado?
- ¿Cuántos técnicos hemos formado?
¿Cuántos problemas puede resolver hoy el equipo que hace cinco años dependían de una sola persona?
Eso también es rentabilidad.
Aunque sea mucho más difícil ponerla en una hoja de cálculo.
QUIZÁ EL MEJOR LEGADO DE UN JEFE DE MANTENIMIENTO SEA ESTE
Que cuando llegue una avería complicada…
él no tenga que recibir la llamada.
Porque alguien del equipo diga:
“Esto ya nos pasó. Sé lo que tenemos que comprobar.”
Ese día quizá el jefe de mantenimiento no aparezca.
No será el héroe.
No habrá llamada.
No habrá urgencia.
Probablemente nadie se acuerde de él.
Pero quizá sea precisamente ese día cuando mejor haya hecho su trabajo.
Porque el verdadero legado de un buen responsable de mantenimiento no debería ser:
“Cuando él estaba, solucionaba todo.”
Sino:
“Gracias a todo lo que nos enseñó, ahora sabemos solucionarlo nosotros.”
Y quizá ahí esté una de las mejores formas de reconocer el verdadero valor de un jefe de mantenimiento.
No solamente por las averías que resuelve.
Sino por las que evita, el conocimiento que deja y las personas que hace crecer.
Os dejo una pregunta para continuar este debate:
¿Qué tendría que pasar para que una empresa valore a mantenimiento ANTES de que una máquina se pare y no DESPUÉS?
Os leo. 👇
Suscribirte en LinkedIn
https://www.linkedin.com/build-relation/newsletter-follow?entityUrn=7451934567843819520
¿NECESITAS AYUDA CON UN REPUESTO?
Cuando una máquina se para, encontrar el repuesto correcto y hacerlo a tiempo puede marcar la diferencia.
Si necesitas identificar un componente, buscar una equivalencia, localizar un repuesto difícil de encontrar o encontrar una solución para una urgencia, podemos ayudarte.
Trabajamos diariamente con motores, reductores, rodamientos, cadenas, correas, acoplamientos y otros componentes de transmisión de potencia.
Envíanos una foto, una placa, una referencia o los datos que tengas. Nuestro equipo estudiará el caso y te ayudará a encontrar la mejor solución para volver a poner tu máquina en marcha.
Porque cuando mantenimiento necesita ayuda, el tiempo importa.
EMAIL: FRAN.MORENO@RODASUIN.COM
